目前大牛地气田主要采用高压集输工艺进行生产，但受各种因素的影响容易生成水合物堵塞气井，影响正常生产。我们主要采用了注甲醇解防堵的技术手段为气井解堵，此项技术虽然比较成熟，但一直存在注醇量难以控制的问题。注醇量过大，增加生产成本，不利于精细管理，甚至有可能污染环境；注醇量过小，又难以起到有效的解防堵作用。随着气田精细化管理的深入推进以及减少采气成本的需要，2010年第一采气厂引进了美国斯伦贝榭Schlumberger公司开发PIPESIM气井节点分析软件，此软件可以依据气井各项参数对气井生产情况进行模拟预测，如气井是否生成水合物以及水合物形成的位置等，技术人员以此来指导注醇，不仅可以明确注醇手段，较快达到解防堵目的，而且可以精确注醇量，对于提高气井生产时率，节约注醇成本，同时减少大量注醇对环境的污染，均起到了较好的作用。

　　采气厂相关技术人员利用PIPESIM软件对全厂700余口气井进行建模，对气井合理注醇量进行模拟，与实际对比发现97%的气井存在软件模拟注醇量大于实际注醇量的问题。为解决此问题，技术人员根据大牛地气田的实际情况，拟合了软件使用的修正值，然后对气井进行了注醇量模拟。通过对历年注醇量控制较好的集气站进行数据统计计算得出，当压力下降1MPa时，污水含醇量应降低5.63%，通过科学合理的数据管理调整注醇量，相对于以往的凭经验调整注醇量是一个巨大的进步。通过开展此项工作，2010年下半年我厂单井日均注醇量与去年同期相比下降11L，半年即可节约甲醇1540立方米，减少污水处理5051立方米，可节约污水处理费用23.6万元；减少甲醇外购277.2吨，节约费用66.2万元，两项合计产生经济效益89.8万元，有效降低了日常生产成本。