经过两个月的设备油耗现场跟踪测试后，5月中旬，大港井下技服压裂酸化分公司以台上和台下油耗为考核单位，为160余台耗油设备重新核定了“食量”，让40余种不同型号的设备“分灶吃饭”，为实现油料成本下降10％奠定了基础。

　　今年年初以来，面对油区内外市场日益萎缩的现状，大港井下技服分公司在油料、材料、修理等可控成本方面下工夫，制定了同等工作量各项可控成本均下降10％的目标。为此，这个分公司在经过多次深入基层调研后发现：以往所实行的万元产值单车油耗定额，虽然历年来都根据产值变化和公司下达的指标不断调整和完善，但对于分公司85％以上同时拥有台上和台下的设备来说，存在着只核算台上工作量，而忽略底盘耗油的弊端。

　　大港井下技服分公司决定通过现场跟踪、实际测量的方法，对台上每小时耗油和台下百公里耗油进行考核。为了确保测量结果的准确性，这个分公司成立了以经理为组长，设备办、经营办、生产办及各基层队队长为成员的油料定额测试小组，历时两个月，对所属设备的不同工作内容进行了油耗测试。测试小组采取了加油机计量台上和台下工作前后耗油量、加油枪小排量慢速加油、一人一车现场跟踪的方法，减小了计量机具不准确、快速加油时油料泡沫充填油箱等原因造成的误差。在实际定额中，该测试小组还参照设备功率、施工作业项目及兄弟单位油料考核标准，制定出新的设备油耗定额。

　　为了确保完成定额任务，大港井下技服分公司制订了《油料管理考核实施细则》。该细则阐述了分公司有、无固定司机和操作手的在用设备、停用设备及外出设备的油卡管理与油料使用，明确规定了基层队的路单收集、台上工作量及底盘公里数的统计和考核报表，并由油料考核联评小组在每月月初考核各单车油耗，实行环环相扣的管理办法，确保同工作量下油料成本下降10％。