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 最大输出功率:   50(kw) ((KW))  谐波失真:   36(V)
 工作温度:   30-100(HZ) ((℃))  相数:   50(kw)
 最大输入功率:   1-80(A) ((KW))   

设备型号         MY-50KW输入电压         3X380V输出振荡频率     30-100KHz最大输出震荡功率 50KVA负载持续率       100%   冷却水要求       0.2Mpa  <35℃4-6L/Min钢的淬火工艺包括淬火加热工艺及冷却工艺。 1、淬火加热工艺 <1>淬火加热温度:计算淬火加热温度的经验公式为:  共析、过共析钢:  t=Ac1+(30~70)℃   亚共析钢:  t=Ac3+(30~70)℃   共析、过共析钢必须在Ac1~Acm之间加热,进行不完全淬火,并使淬火组织中保留一定数量的细小弥散碳化物颗粒,以提高其耐磨性。在实际生产中,不允许过共析钢加热到Acm以上进行完全淬火,其原因在于:若碳化物完全熔入奥氏体中,马氏体中将出现过多的残余奥氏体,从而会造成多方面的害处,例如:碳含量过高,淬火后全部形成片状马氏体,脆性增加,且奥氏体增加,硬度下降组织中会失去硬而耐磨的碳化物颗粒,令耐磨性降低等而且淬火后会得到粗针状马氏体,显微裂纹增多,令钢的脆性增大同时会令淬火应力增大,加大工件变形开裂倾向。 <2>淬火加热时间:最常用的方法是根据工件有效厚度来计算加热时间,其公式为:  t=k×D式中D-工件有效厚度,mmk-加热系数,若是在800-900℃的箱式炉中加热,k=1min/mm。需要注意的是:加热温度越高,加热时间越短工件尺寸越小,k值要越大工件若有尖角、细刃,k值要取小些对大型工件,特别是大型碳素钢工件,难以淬透,要计算加热时间,只要能使淬透的外层加热好就行了。 2、淬火冷却工艺  需淬火的工件加热后要放到冷却介质中激冷淬火。冷却是淬火的关键工序,它关系到淬火质量的好坏。同时,冷却也是淬火中最易出现问题的工序。淬火技术的高低,主要以冷却操作的优劣来体现。一般的钢淬火都需要快速冷却。<1>冷却介质:常用的淬火冷却介质是:水、盐水、碱水、油、热盐浴及热碱浴。 ① 水:优点是在650~550℃范围内有很大的冷却能力,且安全、价廉、对环境污染较小且易控制,易实现自动化其缺点是在300~200℃范围内冷却仍很快,易引起钢的淬裂。 ② 食盐水溶液:常用5%~15%的Nacl溶液,优点是可增加650~550℃范围内的冷却,且基本上不改变300~200℃时的冷却能力,可避免淬火软点,使硬度均匀,是工厂中最常用之淬火介质。 ③ 碱水溶液:常用5%~15%的NaoH水溶液,优点是可增加650~550℃范围内的冷速,基本不改变300~200℃的冷却能力,缺点是腐蚀性大,化学稳定性差,易变质。④ 油:优点是无论在高温650~550℃,还是在低温300~200℃,冷却中都很缓慢且油淬火工件一般不易开裂。缺点是易燃,使用性质会逐渐改变,价格高。  一般而言,碳素钢淬火用水冷,合金钢淬火用油冷。 <2>冷却方法:即制定淬火冷却工艺,主要是选择冷却介质及确定冷却方式,在保证淬硬的前提下,尽量选择较缓和的淬火介质,以减少工件淬火变形及开裂。淬硬的要求是:① 达到要求的淬火硬度② 达到要求的淬火深度③ 淬火变形不超过公差范围④ 不出现淬火组织缺陷⑤ 不开裂。其关键是选择合适介质、正确的冷却方式及正确的冷却操作。常用的冷却方式有:  ① 预冷淬火。工件从加热炉中取出,先预冷到一定温度再进行淬火。预冷的方法有两种,一种是在空气中预冷,另一种是在另一个预冷炉中等温预冷一段时间,然后淬火。预冷温度不能过低,以防析出游离铁素体和网状碳化物,更不能发生珠光体转变。 ② 单液淬火。工件在一种淬火介质中一直冷却到底,易变形开裂。③ 工件先在一种快速冷却介质中冷却,当冷却到300℃左右时,立即转入另一种缓和的介质中冷却,以降低马氏体区的冷速,从而减小淬火应力,防止变形开裂。转换过早易淬不硬,转换过迟又易开裂。 ④ 分级淬火。工件先在低温盐浴槽或碱浴槽中淬火,令其表面与心部温度均匀后取出空冷,可获得马氏体组织。优点是:工件内外温度均匀,同时进行马氏体转变,可大大减小淬火应力,防止变形和开裂。但分级时间不应过长(一般2~5min),工件内外温度达到一致即可。 ⑤ 等温淬火。把工件放入盐浴或碱浴中淬火,保温足够长的时间令其发生下贝氏体转变后出炉空冷。等温温度要选在转变最快、转变量最大的温度,等温时间要适中。 
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