1、合理选配电动机，避免大马拉小车现象，提高电动机的运行效率。
过去为了满足抽油机的起动，选配电机均比抽油机实际运转过程中所需匹配的功率大得多，再加上，油井内含油量的减少，从而使电动机实际使用过程中电机输出远远大于抽油机实际运行所需功率，电机功率因数仅为0.2-0.4，甚至更低。这就是常见的“大马拉小车现象”。为了使机采井机械特性与电机特性间的合理匹配，我们采用了额定功率远小于原动力机功率的电机。不仅降低了电机自身的损耗，而且使电机始终在高效区工作，提高了电机的效率。

经我公司设计改造电机与带轮间结构，采用电机匹配高传动效率的变速箱，采用低速起动，高速运行的工作方式：即满足了系统起动所需的动力，又能满足运行过程中所需的动力。     

经过大电机换小电机后，节电率能够达到15%左右。
2、合理减少冲程次数，提高抽油机系统抽油效率。
根据不同油井抽油量的不同，适时调整冲程次数，使抽油次数与油井抽油量的大小达到精确匹配，避免空抽，使整个系统始终处于高效运行，达到节能的目的。使用我公司的抽油机节电器只需调节抽油机节电器调速装置，就能轻松实现抽油机冲次的改变。
3、势能转换为动能节电。
抽油机的驴头在下降过程中存在一个势能与动能的转换，驴头从最高处往下的过程是一个加速过程，速度很快，甚至超过了电机的转速，当超过电机转速时出现反发电，而反发电的频率与市电频率不相同，反馈不到电网，这样就对电网造成谐波。

其次，驴头下降过程中，自身有一个势能惯性，这个时候电机是不需要做功，我们采用当驴头速度超过电机转速时，带动驴头的传动部分与电机转轴自动分离，这样既解决了反发电问题又节约用电。通过此方法可以节电10%以上。     
在各大油田大面积使用证明：采用以上三种方法有效结合，可以解决在不减少抽油产量的情况下，可实现节电20%～60%。